Описание технологического процесса
После прокатки в чистовой группе клетей полоса поступает на отводящий рольганг, где в процессе транспортирования ее подвергают охлаждению водой из душирующих устройств, а затем сматывают в рулон одной из моталок, и по конвейеру горячекатаных рулонов поступает в отделение отделки горячекатаной продукции.
Уборочная группа оборудования включает две группы моталок: первая в составе трех моталок предназначена для смотки полос толщиной 1,2 - 8 мм и шириной 900 - 1850 мм; вторая в составе трех моталок - для смотки полос толщиной 4-18 мм и шириной также 900-1850 мм. Максимальный наружный диаметр рулона достигает 2300 мм, масса 36 т. Передний конец полосы выходит из последней чистовой клети стана и тянущими роликами направляется в моталку со скоростью не более 10 м/с (при большей скорости заправка невозможна).
Далее стан начинает работать с ускорением и сматывание полосы в рулон может осуществляться на максимальной скорости.
Требуемая температура полосы при смотке обеспечивается ускоренным охлаждением металла водой. Для этой цели система охлаждения состоит из двух частей: верхней - ламинарного типа, расположенной над отводящим рольгангом между последней чистовой рабочей клетью и первой моталкой и между двумя группами моталок; нижней - струевого типа, коллекторы которой размещены между роликами отводящего рольганга. Количество воды регулируется в зависимости от сечения, температуры, скорости движения и марки стали прокатанной полосы.
Охлажденную полосу, смотанную в рулон, кантователем рулона кантуют в вертикальное положение и передают от моталки на конвейер рулонов, на котором рулоны взвешивают, маркируют и транспортируют в отделение отделки горячекатаных рулонов или для дальнейшего передела в цех холодной прокатки.
Все технологические операции на стане механизированы и автоматизированы, применен ряд новых технологических решений: 1) установлена непрерывная черновая подгруппа из трех рабочих клетей, которая позволила улучшить температурный режим прокатки за счет сокращения длины черновой группы, а также снизить капитальные затраты на строительство цеха; 2) установлены две группы моталок, обеспечивающие дефференцированную смотку полос по толщине; 3) стан оснащен средствами и системами автоматизации технологического процесса прокатки и работы машин и механизмов, в том числе системами автоматического регулирования толщины полосы, натяжения полосы, температурного режима и скорости прокатки, обеспечивающими высокую точность и требуемые механические свойства горячекатаной полосы.
Проектная производительность непрерывного широкополосового стана 2000 горячей прокатки составляет около 6 млн. т в год.
1 2